东风汽车公司自建厂以来一直把物流系统的有效运作，作为保证生产正常进行的关键工作之一。这一方面，是由于工厂位于卾西北山区，工厂布置分散，地形复杂，运输困难，而另一方面，更重要的是公司领导始终重视物流在汽车生产中的地位与作用，因此，自公司投产以来,就不断将物流改善作为发展生产的重要课题。从职工教育、出国考察、技术引进、班组建设、合理化建议以及生产实践等，贯彻实施物流改善的思想。本文就东风公司物流改善实践作一介绍，供生产制造企业及物流管理者参考。

    1.充分认识和理解不同运输方式的特点并灵活应用于汽车生产过程

    东风公司建厂之初，委托铁道部第四设计院进行工厂运输设计，当时制定的厂际运输设计原则是厂际（总成厂与总装配厂以及总成厂与总成厂之间）间大总成（车身、车架、车桥、车轮、发动机、变速箱等）的运输、大宗物料的运入以及商品汽车的发送采用铁路运输，其余中小总成及零部件采用汽车运输。根据这一设计原则，铁道部第四设计院经详细设计与计算，大总成采用铁路运输时，在厂区内需要建设74公里铁路和七个进行铁路车辆接发及编解作业的车站。同时，为满足汽车生产的需要，在相应的专业生产厂建设很大的零件仓库，并铺设铁路专用线。这样一来，大总成的供应由生产厂装上火车，经铁路送到总装配厂的仓库卸下后再送装配线，不仅物流作业复杂，过程长，而且储量大，费时，成本高。铁路运输的特点是运量大，周期长，作业环节多，难以做到门到门的运输。而汽车生产需要快捷、准确、及时，铁路运输很难做到。为此，公司果断作出决策，大总成的厂际运输改为汽车运输。大宗原材料（钢材、型砂、生铁等）的运入以及商品汽车的发送依然采用铁路运输。从而明确了厂际间主要物料运入、运出的运输方式。

    2.不断提高大总成的运输效率

    2．1驾驶室总成
工厂投产初期，车身厂生产的驾驶室总成送总装配厂进行整车装配，采用4吨载货车每次装运两台，载重量约为一吨，装载效率仅为25%，运力浪费很大。为提高效率，将载重车进行改装，加长车厢底板，这样，使每台车可以装3台驾驶室，装载效率提高到37.5%,即使如此，运力的浪费仍然很大。为此，选择3吨轻型载重车并加长车厢底板，装3台驾驶室，装载效率达到50%。目前已经作为定型运输工艺在厂内施行。

    2．2车轮总成
    东风公司生产的每辆5吨载重车需七个车轮，由车轮厂生产供应，由于数量较大，往返于工厂之间的运输车次也多，装卸频率相当高，劳动强度大，装卸时间长。为此从改善装卸吊具入手，设计制造的吊具，一次吊二十个车轮，装入经改装加长的专用汽车上，每车装60个车轮仅需15分钟，既减轻了劳动强度，又提高了工作效率。

    2．3发动机总成
    按十万辆生产纲领，发动机厂生产的发动机总成每天必须将400余台总成准时送到总装配线，需要80多个车次，由于装车时采取散装形式，不仅造成磕碰，而且效率不高，两个工厂之间的距离十多公里，因此采用了改装车的办法，即将五吨载重车加长车厢底板，装九台发动机，同时，加装固定装置，避免总成之间
的磕碰。既提高了效率，又保证了运输质量。
由于大总成的供应直接影响到生产计划和总装配线的装车效率，因此大总成的及时供应和效率始终被各级领导和管理人员所关注，也成为物流改善的重点工作。

    3．建设商品车入库专用通道，避免车辆入库时与社会车辆的相互干扰，保证检测质量，提高入库速度
    商品车出厂前必须进行前束、侧滑、灯光、淋雨等性能试验，经路试合格后再入库。原来商品车入库要路经十堰市的交通干道，随着十堰城市的不断发展该交通干道交通流量持续增加， 商品车入库速度越来越慢，同时与社会运输车辆、公共交通以及人流相互交叉、相互干扰，交通事故时有发生，为保证安全，避免车辆的相互干扰，加快入库速度，经专家多方论证，现已建设了商品车入库专用通道。专用通道实行全封闭，其中有一段是穿过山洞，既缩短了路程，又避免了交通事故，保证了商品车的入库质量，同时大大加快了车辆的入库速度，缓解了车辆拥挤的状况。

    4．合理组织运输,充分利用回空车辆,提高运输效率
东风公司经过三十多年的发展现在已经形成了四大生产基地，即十堰、襄樊、武汉、广州四地，运输距离更远，生产协作更分散，合理组织运输尤其重要，为不断提高车辆使用效率，降低运营成本，针对东风公司十堰和襄樊两基地之间的双向物流特点,对十堰和襄樊两地的货物和车辆实行统筹安排，使得两基地间的回空车辆得到较好的利用。
东风公司柴油发动机厂（襄樊）每天向总装配厂（十堰）运康明斯发动机需要10台运输车辆，通常是重车去空车回，只有很少车辆返回时将空集装器具带回襄樊，而其它车辆都是空车返回，车辆运力浪费很大。通过合理组织，把其中5台车辆用来运返空的集装器具，其余5台用来承担车轮公司（十堰）向轻型车厂（襄樊）运送车轮总成的任务，这样就相当于节约了5台运输车辆，使车辆利用率达到了100％。
利用车身厂（十堰）向轻型车厂发送驾驶室的返空车辆承担了轻型车厂（襄樊）向车架厂（十堰）送车架纵梁和老河口创普公司向特装厂（十堰）运送零件的任务，因此节约运输车辆6辆。
东风公司合理组织运输，充分利用回空车辆的问题，具有很大的效率与效益潜力是物流改善的十分重要课题，并因此受到公司领导的特别关注和重视。

    5．规范集装器具设计原则，不断提高集装器具的通用化程度和管理水平
    集装器具是保证产品质量、提高物流效率的重要手段之一。随着东风公司产品品种和产量的不断增加，集装器具面临着如何适应产品结构的变化和数量的增加，一般说来，每增加一个新品种就要重新制作一种集装器具，同时随着产量的增加，集装器具的数量也随着增加，如此以来，要适应产品的变化就要以不断增加集装器具的数量和品种作为代价。因此，集装器具的制作与投入成为工厂一个沉重的负担，同时也带来一系列的问题，如使用、储存、流通、交换及管理等许多难以协调的问题。为此，东风公司多年以来一直探索解决好上述问题的有效方法和途径。

    东风公司首先从源头作起，规范集装器具设计原则，统一设计标准避免五花八门的设计思路与方案，不断提高设计水平，由第一代工、角、槽钢的笨、重、大向巧、轻、小发展，由平面堆放向空间堆跺发展，由固定向折叠发展，为提高生产和管理水平奠定了基础。
市场经济的不断发展，实施供应链管理成为必然趋势，管理的范围也由主机厂向供应商和销售商发展，提高集装器具通用化程度和管理水平成为物流管理必须面对的重要课题，因此东风公司制定了一系列的标准，如设计标准、管理标准以及相应的规定，保证集装器具更好的为生产服务。

    目前，东风汽车公司正进一步开展深入细致的物流改善工作，并将其正式列入公司的中期（2004年－2007年）事业计划。制定了明确的降低采购成本目标商用车公司在2003年的基础上削减12％，以第一年削减3％为起点；乘用车公司在2003年的水平上削减成本5％，然后每年逐渐持续减少，直至达到累计削减20%。对供应商要推广最佳运作方式，以获得在质量、成本和交货期方面具有竞争力的供应，还要在供应商中开展继续降低成本活动，鼓励产品研发部门与供应商之间密切合作。