东风汽车有限公司商用车锻造厂是东风汽车有限公司下属的一个专业厂，始建于1969年，是国内最大的以锻模、锻件生产经营为主的大型锻造生产专业厂。本文介绍的是他们实施PDM的过程，对于国内的汽车行业相信有一定的借鉴作用。
    一、锻造业中应用PDM技术的特点
    1.锻造业的前景和面临的困难
    目前，随着我厂对外营销工作的加强，设计量日渐上升，现已达到年开发新产品数量100种以上，与之形成反差的是，设计手段落后，设计管理模式陈旧，设计质量和开发进度无法得到保证。兹列举现有设计中的种种弊端：
    1)信息共享程度低，可复用程度差。
    一种好的已得到实践检验的设计思路不能推广使用；设计中的错误在不断地积累；一种简单的结构千百遍地重复；设计人员80%的精力不是用在设计方案而是浪费在细节处理。
    2)信息传递速度慢，信息检索效率低
    每年经审定的工艺路线清单时有错误发生；没人能确切地知道开发了多少种新产品，有多少种正在开发，各处于何种阶段；指令传递路径多，导致重复与失真。
    3)业务管理落后
    大量的精力花在抓落实、催进度上；一项重要的设计更改要多人次参与、多次复核、确认；更改不能同步进行；
    4)设计方式陈旧
    沿用传统的设计方式：概念设计→详细设计→过程设计→加工制造→工艺验证→设计修改单链循环。在设计早期不能全面地考虑下游工序的可制造性、可装配性、质量保证等。设计改动量大、产品开发周期还不能完全满足市场要求，开发成本高。
    5)支撑技术不配套
    无法实现应用软件的功能集成；不能将产品图纸与非结构对象如实物照片、调试记录等集成管理；
    6)各应用系统之间无法实现集成
    在各种文档中，最基本的信息往往重复数十次；应用时间越长，大量有效的数据埋没在文件的垃圾中；
    7)质量贯标疲于应付，数据不一致性现象严重
    贯标任务量大，成为设计人员的负担；花大量的人力、物力搞突击贯标。数据的错、漏、缺不能避免。
    8)校审机制落后
    二维设计图纸出图后校对，造成浪费与影响进度。三维造型没有校对，导致错误时有发生。
    诚然，PDM的实施初期，不能短期内解决以上所有问题，但它提供了解决以上大部分问题的手段与机制，随着应用时间的增长，必将形成快捷、规范化的设计，并最终解决全部问题。
    2、实施PDM系统的前提条件与时机
    PDM系统的实施，有其客观的前提条件：
    1)长期的CAD技术应用基础。
    我厂从88年开始采用二维CAD，92年开始三维CAM应用，到现在为止，CAD图档已达300多个品种，造型零件每年近四、五十种，可以说，无论从规模还是应用熟练程度上讲，已经具备了PDM应用的基础。
    2)标准化的应用程度
    锻模工装标准化程度较高，还有很多应用的情形可以等同于标准看待，如相对来说比较单一的模具结构，以压力机闭式模锻为主的成形工艺等。
    3)系列化的产品结构
    虽然锻件形状各异、重量、尺寸差别很大，但还是比较符合规格化、系列化的要求，如连杆、垂臂、主动锥齿轮、被动锥齿轮、曲轴、前轴，各有几十种，各类回转类锻件更是多达数百种，加上我们即将要上的快速镦锻成形零件，都比较好地符合系列化的要求。
    4)网络的要求
    我厂已具备局域网环境。
    3、PDM能为我们解决哪些问题？
    如前所述，PDM能为我们解决以下现实问题：
    1)建立完善的工艺工装数据库
    我们一直在探求一种建库的工具或手段，可以说，如今我们找到了，就是PDM。
    2)提高设计中的复用性
    大量设计中的简单重复劳动可以避免。
    3)将设计流程纳入规范化的管理
    设计过程不再是失控的，这必将进一步减小开发周期，
    4)解决数据唯一性问题
    将杜绝数据的混乱现象，由于重复数据的减少，也将提高效率。
    5)解决长期以来存在的CAM校对问题
    不仅如此，还可以利用圈红批阅功能和PDM本身的安全机制建立起较为完善的电子校审体系。
    6)使贯标工作进一步规范化、真正起到作用
    只要PDM实施有年，可以说，不再会出现突击贯标的现象了。