嘉宾简介：姚磊，1987年毕业于上海交通大学，曾从事工业自动化系统设计与研究工作。1995起进入企业信息管理领域，参与组织了中国第一重型机械集团公司的信息化建设工作。现在上海重型机器厂有限公司负责信息系统建设工作。
    重型机器是制造业的大块头，而庞然大物一向动作迟缓，重机业在信息化的过程中似乎也慢了半拍。对于上海重型机器厂（以下简称上重），亦是如此。这个建国初就成立的老厂，曾经一度濒临倒闭，直到2001年才开始焕发出勃勃生机。面对已经落后的信息化，这个大块头能否显示出大智慧？AMT《前沿论丛》为此专访了上海重型机器厂科技处负责人姚磊先生。
是什么促使上重开始考虑信息化建设？　   
    上重在2000年左右非常不景气，几乎快要倒闭了，2001年开始逐渐好转，产值从3亿多到10亿、20亿，再到今年的40亿。这个发展速度是前所未有的，同行业中从来没有这么快的速度。横向比较，现在上重人均产值在同行业名列前茅，总产值也排在前三四名。但是在其他企业都在搞信息化的时候，由于上重正在走下坡路，所以信息化建设被耽误了。现在上重的信息化基础很薄弱，基本上是没有什么像样的信息化系统。财务上用的是用友的财务电算化，设计环节是CAD（一种基本的二维绘图软件），其他系统一概没有。
    经过几年的跨越式发展，靠手工管理，靠人工管理上重已经力不从心，管理上漏洞百出。没有系统的管理方法，全靠人的经验，这种模式如果维持一个低水平、低产量的生产，还可应付。但要提升，再往高处发展，比如要达到产值80亿的目标，光靠人的力量就实现不了。所以上重现在着手搞信息化建设，希望通过信息化手段提升管理水平。信息化对一个制造业企业，一个重要的手段，辅助企业提升管理水平。  
那信息化建设有没有什么目标，准备为这个目标投入多少？　   
    大的目标，我们称为“集成制造”，就是从订单签订到设计，到工艺、物资采购、产品生产过程、跟踪统计、完工报产、成本核算这整个一条线，统统纳入到一个系统来管理。解决现有的手工管理方式，各业务数据都集成在一个数据平台里。这个要全部完成，从已经做了这方面工作的同行业企业来看，一般要三到五年时间，甚至有的企业做了十几年，有些环节还达不到这个程度。
    在资金投入上，我们有一个计划，硬件基础设施建设的比例不会很大，几百万差不多了；最大一部分是软件的投入，软件部分在工程信息化这一环节是最大的，三维设计软件都很昂贵，这部分是提升制造业真正能力的根本点；而其他管理系统的软件花费不是很多，最多几百万到一千万。因此，总体下来不会超过两千万。
    而要上一套ERP系统，没个几千万是上不来的。因此我认为，ERP在中国企业行不行的通，有没有必要尚需论证。如果上面我们所说这些目标都实现，还要ERP做什么？因为ERP核心的理念有两条：财务管理和生产计划。其核心是按照生产计划来排程，汽车企业实施这个就很有意义，但我的企业没法实现自动的排程，所以我上ERP就没有意义了。我用其他管理手段能达到ERP的目的就可以了。
    为达成这个目标，都有那些具体的规划？ 
    现在市场上几乎没有贴合我们需求的系统。我们考虑，在建设初期开发一部分系统。自主开发要遵循一个原则，就是要有一个统一的战略构想。 我们有一个总体方案，这也是我们对机械制造业信息化建设大平台的设想。平台核心的两块是基础网络和数据库。没有基础网络，什么都做不了，而所有东西都在核心数据库里。外层有两个平台：一是办公自动化平台，二是产品数据管理平台。这不是一般意义的PDM，而是包含产品生命周期的，要贯穿整个一条线的产品数据，实际上是一个集成数据平台。这两个平台，应该整合在一起，在这两个平台之上，是管理信息系统、质量保证体系，也是国内企业最薄弱的制造自动化。　   
    谈到制造自动化，不同的行业有不同的特点。以化工企业为例，比如生产汽油的，从重油到轻油到最后的成品油，生产线上的所有设备都是自动化控制的。他们的制造自动化系统，就是要解决每台设备的控制系统和数据源，即上级管理系统的通信问题，制造系统核心是设备的自动控制问题。钢铁企业的轧钢生产线，或者汽车的装配生产线，其制造自动化系统就是解决这些设备、机器人的问题。而重机制造业不是流水线的生产，是离散型的生产，目前来讲，离散的机床都是人工控制的，不是自动化的。这个对企业基础要求高，要求所有加工设备都是数控的，而且CAPP即辅助工艺都数控化。这是上重公司的基本设想，制造业企业信息化应该实现的系统就是这些。目前制造业没有一个企业达到这个要求。
    上重现在开展了哪些具体的工作？　   
    去年一年里最大的一个项目，我们称之为“信息化必修课”，就是企业代码标准的整合。制造业企业，尤其像上重这样的企业，它的数据统一性就是信息化的关键点。各部门没有统一标准的代码体系，各用各的数据，没有统一集成，达不到信息化效果。现在我们在做的是代码体系的变化，就是标准化问题。因为原来代码体系是沿用50年代的，已经不能适应现在节奏和管理要求，财务部门结算困难，生产部门和设计部门无法沟通，同一个东西，两边叫法不一样。这些不统一，用计算机是没法管理的。
    其次是管理流程的优化和整合。因为从手工管理到采用信息化手段管理，流程肯定会变化，有些流程要精简，有些要增加一些必要的输入输出环节，这个用了一年的时间来完成。
    目前，新的代码体系已经编制出来，规范规则都有了，接下来准备选择一两个产品做试验，试运行一下。通过试运行，来考验新的管理体系能不能适应现有生产方式。     
    对上重而言，实施信息化最大的困难就是人的问题，观念问题。一是信息化相关人员太少。上重机器厂目前全职搞信息化建设的就两个人，上重公司的各个基层单位的情况也差不多。有信息化建设经验的更少，目前人员大部分都是刚毕业的大学生，搞软件、搞应用问题不大，但要做管理系统的建设，就缺乏经验。另一点就是各部门业务人员对怎么搞信息化无从下手，缺乏整体概念，不清楚信息化是什么东西，能帮助解决什么问题。　   
    还有就是管理基础问题。目前的上重是从一个濒临破产的企业发展起来的，有的管理制度、管理办法都已经消失了，有的制度已经不适应目前企业发展了。信息化建设就要从管理制度、管理体系来改变来提升，然后才能考虑用现代化手段。如果人工管理都不好的话，更谈不上用信息手段取代。
    来上重前，你曾经在一重参与组织信息化建设，对重机行业比较了解，整个行业目前信息化水平如何，信息化建设涵盖哪些方面？　   
    这个行业在国内能称雄的，主要有六大企业：第一重型机械厂、第二重型机械厂、大连重工、上海重机、太原重机、洛阳（中信重机）、沈阳重机。说起信息化水平，一重比较高，是行业信息化最领先的企业。一重现在信息化方面主要的应用都有了，有些还比较完善；大连重工现在正在实施ERP；其他企业大都在CAD环节，信息化方面比较弱，而且信息化应用一般都是单项的，整体一个公司的系统都没有。     
    重工行业信息化不是上一套ERP软件就完成了，重工业信息化的建设，以我的观点来看，应该分为几部分：
    技术环节的信息化。包括设计平台（二维绘图、二维设计、三维设计），产品数据管理的PDM，后续的CAPP/CAE/CAM。各重型制造业企业在这环节都做了一些工作，但都不是很先进。目前普遍二维设计都解决了，在90年代时，设计基本脱离手工，当时称为“甩图版”工程。三维设计目前有一部分，但都不多，属于实验性的。PDM目前只有一重有，工艺CAPP应用一重也已经有了，但效果很不理想，现在还在改进，其他企业还没有。
    企业MIS系统（也就是通常意义的ERP环节）。一重在这方面是自主开发，没有采用商品化的系统。大连重工目前在搞ERP，中信还在选型，其他企业没有。　 
    质量管理系统。一般的ERP信息系统，在它的生产模块里会包含一个质量系统，但这个质量信息系统的功能，对重型制造业来说，不能满足需求。因为重型制造业基本上是单件小批量生产，按客户订单要求定制的。基本上一个类型的产品，甲用户的要求和乙用户的要求会有很大的差别，对质量的要求也完全不一样，所以对质量信息系统要求相对高。另外，单件生产的特质，也没有很好的规律可循。举例来说，汽车制造企业质量就比较好控制，因为都是标准化生产。同一个零件，可以生产上百上万个，几十万个。但我们一个零件就生产一个，而且可能以后再也不生产了。比如我们的冶金生产设备，就只给宝钢生产一台，而防洪闸门只给苏州河口生产一个。这是企业产品特点所决定的，有些产品没有重复性。
    离散数据管理（一般称做OA）。离散数据不像一般的工程数据有逻辑关系的，它可能是一篇文章、一个照片，或其他类型的文件的管理，里面包含了企业的业务工作流。常规上来讲，市面上或IT业的OA软件不是很适合生产类型的企业。实际上，OA真正在企业里用的并不多，在企业的生命力或市场不是很大，因为企业不可能天天都用这些事务管理，如同常规意义的政府办公那种模式。我们发现很多企业上了OA系统之后，把它做成了一个内部的电子邮件，其实它就解决了这么一个问题。
    离散数据需要有一套工作系统，我们叫“集成化的通用工作平台”。这个平台要能实现企业内部的实时通信、文件传递、包括一些请示报告的批准。还可以把它纳入工作流里面，或者管理信息系统的业务流程里面，这都可以解决很多问题。
    如果能把我前面说得那几个信息系统都集成到这个平台上，员工只需打开这么样一个平台，所有工作就能完成。
    重机业信息化与一般制造企业信息化比较有哪些独特之处，未来会朝什么方向发展？ 　   
    重型制造企业信息化最重要的在技术这块，这是核心。因为我们上信息化的目的是提升企业的能力（竞争力和生存能力），技术提升了，才能开发出有别于其他企业的特有的有产权的产品，这是企业生存的根本。管理信息系统是加快企业产出、优化产出这个过程里的辅助工具，它的地位和作用不如技术领域的作用大，是次一级的。以前不用信息化，企业也能管理，用了信息化管的更好，只是一个提升而已，而不是必需。没有技术信息系统，管理领域是无东西可换的，因为所有数据是在技术这一环节产生的。实现产品数据管理是其中的核心，也是整个行业信息化的特点和趋势。     
    提到发展趋势，在产品设计上，二维设计向三维设计的过渡，然后是向“虚拟制造”发展，“虚拟制造”就是数字化样机，即在数字化的虚拟平台上把将要出产的产品做出三维产品，进行加工、生产、装备，看能不能实现最终生产的目标；在跟合作伙伴交流上，向“远程设计”、“协同设计”方向发展，合作伙伴围绕同一个产品，通过互联网做一个远程的同步的设计。