春和报消息，日前，大洋造船有限公司通过改变加工方式，将冷加工制作方式，变为模具开炉加工，使得舵球制造时间从10天缩短至5天，并提高了节能效果。
皇冠63000吨散货船的舵球初始设计，是将舵球沿长度方向划分为四个部分，把每个部分分成几块，每块冷加工后再拼装，经过火工进行曲面成型。这样制作成型的舵球，虽然勉强能满足要求，但费时费力，线型不平滑。为此，制造部舾装区工艺组联合技术部、苏舜公司作了现场会诊，对舵球无法进行冷加工处理的球顶和前半段部分，采用模具开炉加工成型。
尽管模具开炉加工成型工艺，在之前建造的58000吨散货船上已运用，但是首制63000吨散货船的舵球尺寸长度，约为58000吨散货船舵球的两倍，同时，它的线型随舵叶线型变化而变化，不同于58000吨散货船舵球的同心圆线型，所以，曲面成型的难度更大。舾装区加工班吸取以往经验，用木板先制作出舵球的模型，再制作模具，把舵体前半段划分成6片，舵球顶则形成一块整体，然后进行开炉加工。把钢板加热后放到模具上，经油压机成型，再进行焊接。
该船舵球和桨帽的间隙要求为60毫米，这对装配带来了很大困难。如果按照常规装配，由舵球的尾部向首部施工，这样帽顶里面的结构和帽顶无法施焊。为此，苏舜公司领班赵本正采取反向施工的办法，从首部向尾部装配，确保帽顶和结构能够顺利焊接。经过一星期的努力，舵球终于制作成功，并一次通过交验。