青岛制造到了必须改变的时候了。

　　这种改变，不是表面上喊几句口号、实际上依然顾我;不是小打小闹，在一些生产环节、管理方法上小改小革，而是要利用信息化技术彻底改变原有发展模式，全方位实现由智能化替代机械化的涅?。

　　这些年来，原料、人工、物流等几乎所有成本都一路高企，制造业利润被飞速侵蚀，而当前更为严峻的是，由于国际市场急剧萎缩，国内需求迟迟不能激发，我国制造业正面临新一轮的产能过剩，各个领域的产品特别是中低端产品愈加没有竞争力。

　　一切的一切，都在形成空前严厉的倒逼机制，迫使制造企业加紧运用信息化技术脱胎换骨，让自己的经营成本实现大幅下降，让自己的产品质量更稳定、更具技术含量。自2008年金融危机以来，倒逼机制一次又一次地成为制造企业头上的悬剑，然而对于一些企业来说，这次可能是最后一次。不转变，就死亡，这样的场景已在不断上演。

　　重塑自我是痛苦的，可是制造企业只有痛苦地蜕变，才能跋涉到竞争的“蓝海”。

　　在我市，已有一些先知先觉的企业在智能化道路上渐行渐远，而只有更多的制造企业加入它们，“青岛制造”方能更快地迈向“青岛智造”。

　　车桥领域最“智慧”

　　一路飞奔的国内卡车销量，终于拗不过市场大势而不断减速，2010年的销量是130万辆，去年是117万辆，今年预计会是100万辆，而上半年重卡销售同比已经下滑30%。受此影响，我市为卡车配套的青特集团上半年车桥产品销量同比下降20%。

　　然而即使这样，青特仍从去年开始，先后投入6亿元，用于提升智能化水平。

　　成本居高不下，需求急剧放缓，处于两面夹击的汽车及零部件企业纷纷压缩开支准备 “过冬”，青特却将巨额资金砸在“看不见摸不着”的信息技术上，打造国内车桥领域最“智慧”企业，其目标显然指向未来。

　　23人的活儿现在只需2人

　　早在2000年，青特就利用建设工业园的机遇打造高端制造平台，全面提升装备和技术水平，目前一期9个项目已经建成投产，其中的静压自动造型线项目达到世界先进水平，国内首条闭环技术螺旋锥齿轮生产线则一举打破了国内高端齿轮依赖进口的局面。

　　“在全国中重卡驱动桥市场，我们的产品占有率近年来始终稳居行业前三名，这得益于装备、技术的大幅提升，也使我们更加坚定地推进工业化与信息化融合，加速工艺装备的智能化。”青特集团副总裁纪建奕说。

　　同样是一条生产线，利用信息化技术实现智能化操作，比传统的机械化操作整整少用 21人!面对愈演愈烈的 “用工荒”以及人力成本连年攀升，

　　青特集团去年果断投入

　　巨资从国外引进一条生

　　产线，然后根据

　　自身工艺要求与外方实施联合开发，对引进设备进行智能化集成。新生产线投入运行后，马上显示出强大威力以前需要23人分工协作的活儿，现在只需要一头、一尾两个人，生产过程完全自动化。

　　智能化的好处还不止这些。青特众力车桥项目组组长赵永健告诉记者，以前由于受工人技术水平高低的影响，产品往往不能保证质量稳定，而实现智能化后，产品合格率一举达到100%。“更厉害的是，现在设备出现故障，我们不用像以前那样把外国公司技术人员千里迢迢地请来，而是利用信息化技术进行远程诊断，只要调出 ‘设备健康档案’，找出症结，问题就能很快解决。”

　　险活儿交给机器人

　　在青特集团的仓储区域，原先十几辆叉车往来穿梭的忙碌场面没有了，而这其中的秘密，就是该集团成功实现了智能化仓储。

　　“过去，不管是产品入库还是出库，都需要大量工人操作叉车来完成，时间长、效率低。实现智能化仓储后，产品的规格、型号、品种、出入库时间等都有详细的信息化记录，根据这些记录，所有的产品都通过自动码垛机进行自动分拣、自动出库和入库，工作效率一下子提高了200%。”青特集团技术中心副主任纪国清介绍。

　　记者了解到，这家企业的“苦、脏、险”任务，未来都将由机器人来完成。在汽车及零部件制造领域，焊接、喷漆、铸造这些环节的技术活儿，由于危险性大、气体和噪音污染较为严重、工作环境相对恶劣，大部分工人都不愿干。如今，青特正在引入越来越多的机器人，替代人工来完成重任。

　　一条耗资2000万元的全自动焊接生产线即将在青特投产。该集团企管部部长李超告诉记者，在这条信息化生产线上，有 15台焊接机器人、3台搬运机器人，“目前，我们企业60%的焊接任务都由这些机器人来完成，而用不了多长时间，企业所有的苦、脏、险任务都将交给机器人，大量工人由此被解放出来。”

　　无人加工不是梦

　　如今，青特集团利用智能化装备和技术完成的产值，已经占到全部产能的50%，而全国整个车桥制造行业的平均智能化水平还不到20%。当大部分企业尚没有展开智能化集成时，青特却已成为国内同行业中唯一一家做到无人加工、无人仓储的企业，智能化水平在中国车桥领域首屈一指。

　　据记者了解，加速智能化的青特集团目前已建成全国车桥行业唯一的国家认可实验室，先后承担国家级计划项目10余项，组织申报专利337项，位列全国车桥行业第一。

　　“今后，我们还要在质量追溯、节能减排等领域尽快实现智能化，率先实现绿色设计、绿色制造，研制出更有竞争力、具有自主知识产权的核心产品，带动全国专用汽车及零部件行业的技术进步。”纪建奕表示。

　　制衣用上RFID

　　即发集团借助信息技术提升传统纺织工业，目前，其主营业务已运用信息技术全部实现系统化管理。

　　据即发集团副总于希超介绍，去年即发建立了RFID(无线射频识别)系统，广泛应用于成衣生产现场管理，实时采集工位信息，及时了解生产进度、质量状况、工作效率、车位状态、在制品数量等各方面的综合信息。通过对生产线资源的优化配置，节省人力5%，提高成衣生产效率15%，形成了“决策信息数据化，生产过程透明化”的管理格局。

　　物联网技术制鞋

　　今年2月，青岛亨达股份公司物联网技术应用项目正式启动，该项目引入国际最新物联网技术，通过逐步实施智慧研发、智慧生产、智慧物流、智慧分销、智慧门店等系统建设，实现信息化系统全面升级。

　　据悉，该项目的智慧门店系统将为顾客提供会员自动认知、穿鞋配衣、产品识别推荐等体验式服务。自 2009年以来，亨达就开始向产业链上游供应商和下游分销商推广各类信息化技术，实现与供应商、分销商间的信息无缝共享，大大推动了产业链优化。