今年年初以来，泰州口岸船舶有限公司生产火热，截至目前，已开工两船、下水四船、交付五船，涉及船型主要包括9.25万吨、5.7万吨散货船，1万吨重吊船及2.7 万吨多用途船等。据了解，该公司近年来不断创新工艺，缩短船舶建造周期，使生产效率稳步提升。今年，该公司计划交船20艘，造船完工量超100万载重吨。
口岸公司在船舶建造过程中持续改进工艺，使5.7万吨散货船从全船分段吊装到合拢结束仅用时44天。该船开工前，口岸公司周密部署，充分做好准备工作，努力提高焊接机械化程度。在建造过程中，该公司在双层底合拢中预先进行了支撑装置的摆放和水平精度的控制，延续采用了PS合用三路支撑创造了一天合拢8只双层底的纪录。此外，该公司加强艇部重点基础分段的预控，采取措施解决80吨EG分段合拢搭载困难、CA分段后起升能力不足的问题；对率先吊装的舱口围进行实测，使主甲板大舱开口尺度基本无误差，制定舱口围的建造工艺原则，争取实现舱口围纵横间构件不开刀；全船合拢大接缝使用垂直立焊机和自动埋弧焊机焊接，不仅提高了工作效率，而且确保了焊缝的质量及外表美观。
国际海事组织新标准、新规范的实施，对船企的焊接工艺提出了新的挑战。口岸公司添置埋弧焊接与垂直气电立焊设备，采用焊接新工艺。在船台一车间主任张兴南的带领下，一批优秀焊工积极学习焊接新工艺，努力掌握新技术。埋弧焊与垂直气电立焊工艺的引进与应用，不仅大大提高了公司生产效率和焊接质量，还改善了工人劳动条件，减少了能源消耗，降低了生产成本。同时，该公司成立员工培训中心和王海东焊接技师工作室，对焊接工艺进行深入研究，并大力培训焊工，提升其实际操作能力。
今年，口岸公司计划投入4亿元，用18个月时间对老厂区的设施、设备及工艺流程进行改造，其中包括港池式码头扩容改造、分段中组场地及堆场、4条等离子生产线、新涂装喷砂房、空压机房等一系列技改项目；新征6万平方米土地用于适应性技改工程，该工程已打下了第一根桩。日前，该公司首艘按涂层新标准（PSPC）建造的2.7万吨多用途船点火开工，标志着其向实现精益造船、促进产品转型升级及年造船完工量超百万载重吨的发展目标又迈出了坚实的一步。